Inconel 600 কি ঢালাইয়ের পরে গরম ক্র্যাকিং প্রবণ?
হ্যাঁ, Inconel 600 ঢালাইয়ের সময় গরম ক্র্যাকিং (সলিডিফিকেশন ক্র্যাকিং) এর জন্য সংবেদনশীল হতে পারে, বিশেষ করে ঢালাই ধাতু এবং তাপ-আক্রান্ত অঞ্চলে (HAZ)। যাইহোক, সংবেদনশীলতা ঢালাই প্রক্রিয়া, ফিলার মেটাল, হিট ইনপুট এবং জয়েন্ট ডিজাইন সহ বিভিন্ন কারণের উপর নির্ভর করে।
1. হট ক্র্যাকিং সংবেদনশীলতার মূল কারণ
উচ্চ নিকেল সামগ্রী একটি সংকীর্ণ দৃঢ়ীকরণ পরিসরের দিকে নিয়ে যায়, যা গরম ক্র্যাকিংকে উন্নীত করতে পারে।
সালফার (S) এবং ফসফরাস (P) এর মতো অমেধ্যগুলি শস্যের সীমানায় কম গলনাঙ্কের ইউটেক্টিক গঠন করতে পারে, যা ফাটলের ঝুঁকি বাড়ায়।
HAZ-এ শস্যের বৃদ্ধি ফাটল বিস্তারের পথ তৈরি করতে পারে।
ঢালাইয়ের সময় উচ্চ তাপ ইনপুট পৃথকীকরণ এবং শস্যের বৃদ্ধিকে বাড়িয়ে তোলে, আরও গরম ক্র্যাকিংয়ের সম্ভাবনা বাড়িয়ে তোলে।
2. ফ্যাক্টর যা হট ক্র্যাকিং ঝুঁকি হ্রাস করে
কম-সালফার, কম-ফসফরাস ফিলার ধাতু যেমন ERNiCr-3 (Inconel 82) বা ENiCrFe-3 (ইনকোনেল 182) ব্যবহার করে।
তাপ ইনপুট নিয়ন্ত্রণ করা (সাধারণত 100-150 kJ/in GTAW/GMAW এর জন্য)।
সংযম কমাতে সঠিক যৌথ নকশা ব্যবহার করা।
শস্য বৃদ্ধি কমাতে ছোট চাপ দৈর্ঘ্য এবং দ্রুত ভ্রমণের গতি নিযুক্ত করা।
ইনকনেল 600-এর জন্য পোস্ট-ওয়েল্ড হিট ট্রিটমেন্ট (PWHT) সাধারণত প্রয়োজন হয় না এবং এমনকি জারা প্রতিরোধ ক্ষমতাও কমাতে পারে, তবে কিছু ক্ষেত্রে স্ট্রেস রিলিফ সাহায্য করতে পারে।
গরম ক্র্যাকিং জন্য সারাংশ
ইনকোনেল 600 ঢালাইয়ের সময় গরম ফাটল হওয়ার প্রবণতা রয়েছে, বিশেষ করে উচ্চ তাপ ইনপুট বা অনুপযুক্ত ফিলার ধাতুর সাথে।
যাইহোক, সঠিক ঢালাই পদ্ধতি, কম-অমেধ্য ফিলার এবং নিয়ন্ত্রিত তাপ ইনপুট সহ, গরম ক্র্যাকিং কার্যকরভাবে কমানো যেতে পারে।
